Argonlassen: apparatuur en arbeidstechniek

2024 Auteur: Howard Calhoun | [email protected]. Laatst gewijzigd: 2023-12-17 10:36

Argon lasmethode (TIG-systeem) wordt voornamelijk gebruikt om te werken met dunwandige werkstukken met een dikte van maximaal 6 mm. Afhankelijk van de uitvoeringsconfiguratie en de soorten metaal die beschikbaar zijn voor onderhoud, is deze technologie universeel te noemen. De beperkingen van de reikwijdte van argonlassen worden alleen bepaald door de lage efficiëntie bij het werken met grote volumes. De techniek richt zich op de hoge nauwkeurigheid van de operatie, maar met grote middelen.

Algemene principes van technologie

Dit is een type handmatig booglassen waarbij een wolfraamelektrode wordt gebruikt in een beschermgasomgeving. Het smelten wordt uitgevoerd door middel van een boog die wordt opgewekt tussen de elektrode en het doelwerkstuk. Tijdens bedrijf moet de gastoevoer en de juiste richting van het wolfraam worden gegarandeerd. Om een las van hoge kwaliteit te verkrijgen, moet het gasmengsel constant en zonder onderbreking, maar langzaam stromen. Een van deDe basisprincipes van argonlassen zijn het handmatig uitvoeren van werkmanipulaties, maar afhankelijk van de technologische ondersteuning kan bijvoorbeeld het proces van het sturen van het toevoegmateriaal worden geautomatiseerd. Het gas wordt geselecteerd op basis van de eigenschappen van het te lassen metaal. Helium en argon worden vaker gebruikt, vandaar de naam van de methode. Bij poreuze constructies van werkstukken worden beschermgasbaden gebruikt met een zuurstoftoevoer tot 3-5%. Een dergelijk additief verhoogt de beschermende eigenschappen van de las tegen het verschijnen van scheuren en blootstelling aan atmosferische lucht. Tegelijkertijd kan puur argon als zodanig geen barrière vormen tegen de doorgang van vocht, vuil en andere deeltjes die een direct negatief effect kunnen hebben op de gevormde lasstructuur. Externe omgevingsfactoren en een slecht schoongemaakt onderdeeloppervlak kunnen ook bronnen zijn van buitenlandse thema's.

TIG-lasapparaat

Omvormers of transformatoren worden gebruikt als stroombron. Vaker - de eerste, omdat ze verschillen in een meer ergonomisch apparaat en kenmerken die zijn geoptimaliseerd voor de meeste typische taken. Omvormers kunnen in twee modi werken - met DC- of AC-voeding. Voor het onderhoud van vaste metalen (bijvoorbeeld staal) wordt gelijkstroom gebruikt en voor zachte (aluminium en zijn legeringen) wisselstroom. Een modern apparaat voor argonlassen is voorzien van de mogelijkheid om de stroom te verfijnen, heeft bescherming tegen oververhitting en overspanning, en in sommige modificaties, een display dat alle belangrijkeparameters. Onlangs is er ook vraag naar modificaties met gefaciliteerde boogontsteking en stabilisatie van lasparameters. Dit zijn respectievelijk de Hot-Start- en Arc-force-functies.

Hardwarespecificaties

Kies omvormers op spanning, gewicht, vermogen, lasstroomspectrum, beschikbaarheid van bepaalde functies en afmetingen. De gemiddelde bereiken van de belangrijkste bedrijfsparameters van een argonlasmachine kunnen als volgt worden weergegeven:

• Vermogen - van 3 tot 8 kW.
• Huidige waarden - minimaal 5-20 A, maximaal 180-300 A.
• Spanning - 220 V voor huishoudelijke modellen en 380 V voor industrieel.
• Gewicht - van 6 tot 20 kg.

Om eenvoudige bewerkingen uit te voeren, worden goedkope modellen gebruikt met een maximale stroomsterkte van ongeveer 180 A. Bovendien wordt in dergelijke apparatuur het gebrek aan stroom meestal gecompenseerd door een hoge coëfficiënt van inschakelduur - een gemiddelde van 60-70%. Dit betekent dat de operator 7 minuten kan werken zonder het proces te stoppen om het apparaat af te koelen en bijvoorbeeld 3-4 minuten kan rusten. Professionals daarentegen gebruiken voornamelijk krachtige apparaten die worden aangedreven door driefasige netwerken van 380 V. De voordelen van dergelijke apparaten zijn onder meer de mogelijkheid om te lassen met spanningspieken tot 15%, een soepele aanpassing van de stroomsterkte en een efficiënt koelsysteem.

Extra uitrusting

Naast de stroomgenerator zijn voor het werk een cilinder met een gasmengsel, een brander, elektroden en lasdraad nodig. De cilinder heeft een verloopstuk in het ontwerp met instelbaar gastoevoervolumeen een slang die op het gereedschap is aangesloten. Een toorts in de vorm van een pistool wordt gebruikt om het beschermgas te richten. Het wordt aangesloten op de cilinderslang en bevestigt de wolfraamelektrode in de houder. Op het handvat van de brander zijn knoppen voorzien om de gastoevoer en -stroom in te schakelen. De parameters van de toorts voor argonlassen worden geselecteerd op basis van het formaat van de elektrode en de onderhoudsvereisten van het doelonderdeel. Er wordt rekening gehouden met de maat- en constructiekenmerken, de doorvoer van de spuitmonden, enz. Wat de toevoegdraad betreft, deze wordt niet altijd gebruikt - meestal bij het werken met dikke werkstukken van koolstofhoudende metalen. Dit is een metalen staaf die ook gelast kan worden.

Voorwaarden voor het verkrijgen van laswerk van hoge kwaliteit

Voornamelijk het succes van de operatie zal worden ondersteund door de vaardigheden van de artiest. Een ervaren meester onderscheidt zich door het vermogen om de brander lange tijd in de juiste positie te houden en om vulmaterialen correct te leveren als deze nodig zijn bij het oplossen van een specifiek probleem. Naast de vaardigheden van de meester, wordt de kwaliteit bepaald door de naleving van de lastechnologie. Er zijn veel nuances en subtiliteiten, zowel in de organisatie van het proces als in de loop van de fysieke uitvoering van het werk. Niet iedereen weet bijvoorbeeld dat de brander onder een hoek van 20-40 ° moet worden gehouden ten opzichte van de richting van thermische blootstelling. Als u deze regel negeert, kunt u een kwetsbare en onbetrouwbare verbinding krijgen. Ook de argonlasmachine zelf is van groot belang voor het behalen van een kwalitatief hoogstaand resultaat. En het gaat niet eens om de technische en operationele parameters,maar in de betrouwbaarheid van het gereedschap, de ergonomie van het ontwerp en de effectiviteit van de functionaliteit.

Voorbereiding van materiaal voor lassen

Maak het oppervlak van het doelonderdeel schoon voordat u gaat lassen. In de eerste fase wordt fysieke verwerking uitgevoerd en vervolgens ontvetten. Olie- en vetvlekken worden verwijderd met aceton of oplosmiddelen voor metalen oppervlakken. Er is nog een truc met betrekking tot de voorbereiding van onderdelen met een dikte van meer dan 4 mm. Het zogenaamde snijden van randen wordt uitgevoerd. Ze zijn afgeschuind zodat het smeltbad later onder het oppervlak van het onderdeel kan komen. Hierdoor kunt u effectiever een verbindingsnaad vormen. Voordat met dun plaatmateriaal wordt gewerkt, wordt ook de flenstechniek toegepast, waarbij de rand haaks wordt gebogen. Om ervoor te zorgen dat argonlassen een minimum aan verbrandingen en vervormingen achterlaat, wordt ook de oxidefilm van het werkstuk verwijderd. Voor deze bewerking kunt u schurende materialen met gereedschap gebruiken. Het handmatige proces gebruikt bijvoorbeeld vaak een bestand of schuurpapier.

Werkstroom

De massakabel is bevestigd aan het werkstuk, de brander is verbonden met de omvormer en de gasfles. De master neemt de brander in de ene hand en de lasdraad in de andere. Ga vervolgens verder met het instellen van de bedrijfsparameters van de apparatuur. Het is noodzakelijk om de optimale stroomsterkte in te stellen op basis van de parameters van het onderdeel. Hoe de optimale modus kiezen? Bij grootformaat basisstaalsoorten en hun legeringen wordt argonlassen uitgevoerd bij gelijkstroompolariteit. Als we het hebben over non-ferro metalen, dan zullen de optimale omstandigheden een wisselstroom met omgekeerde polariteit creëren. Voor de onmiddellijke start van de operatie, is het noodzakelijk om de gasmengseltoevoer ongeveer 15-20 seconden in te schakelen. Daarna wordt het brandermondstuk naar het oppervlak van het onderdeel gebracht en moet de afstand tot de elektrode 2-3 mm zijn. In deze opening zal een elektrische boog worden gevormd, die verder zal zorgen voor het smelten van de rand en de vulstaaf.

Kenmerken van het werken met titanium

In het geval van titanium zijn de problemen te wijten aan de chemische activiteit ervan, die optreedt bij interactie met een gasmengsel. Met name tijdens het smelten treedt oxidatie op, wordt een harde film gevormd en vermindert waterstof de kwaliteit van de las. Bovendien wordt het vanwege de lage thermische geleidbaarheid van titanium noodzakelijk om opnieuw rond de bestaande verbinding te lassen, die in de eerste doorgang wordt verschaft door argonlassen. Met uw eigen handen kunt u hoogwaardige verwerking van dit metaal uitvoeren met behulp van een combinatie van wolfraamelektroden en een vulstaaf, waarbij u een hoek tussen deze elementen van 90 ° behoudt. Deze aanbeveling kan in ieder geval worden toegepast bij het werken met platen vanaf 1,5 mm.

Kenmerken van het werken met koper

De problemen bij het lassen van dit metaal zijn enigszins vergelijkbaar met die hierboven besproken. Tijdens het werk wordt dezelfde oxidatie waargenomen, wat leidt tot een niet-uniforme las. Er zijn andere kenmerken die verband houden met koperstaafoxide als gevolg van reactie met waterstof. Er worden paren gevormd die de structuur van de kruising vullen, wat:leidt logischerwijs tot het behoud van luchtbellen. Hoe koper koken met argonlassen om dergelijke effecten te elimineren? Werk alleen met omgekeerde polariteit of wisselstroom. Het gebruikte gas is argon en de elektroden zijn niet van wolfraam, maar van grafiet. In tegenstelling tot het lassen van titanium, wordt de methode voor het smelten van randen gebruikt zonder een vulstaaf.

Kenmerken van het werken met aluminium

Misschien is dit het meest grillige metaal bij het lassen, wat kan worden verklaard door de moeilijkheid om de vorm vast te houden tijdens het smelten, de hoge oxideerbaarheid, de hoge thermische geleidbaarheid en de neiging om scheuren, deuken en andere defecten te vormen. Het argonmengsel zal in dit geval niet alleen de rol van bescherming tegen zuurstof vervullen, maar zal ook fungeren als een activator van het elektrisch geleidende plasma. Tijdens het verhittingsproces zal zich een vuurvaste laag vormen, die bij omgekeerde polariteit of wisselstroom moet worden vernietigd. In veel opzichten zal de kwaliteit van het argonlassen van aluminium ook afhangen van de mate van intensiteit van de richting van argon. Dus bij het werken met een aluminiumplaat van 1 mm dik bij een stroomsterkte van niet meer dan 50 A, zal het verbruik van inert gas 4-5 l / min zijn. Dikke delen tot 4-5 mm worden gekookt met een stroomsterkte van 150 A met een argontoevoer van maximaal 8-10 l/min.

Naleving van veiligheidsmaatregelen bij het lassen

Zelfs bij kleine werkzaamheden moet een hele reeks beschermende maatregelen worden getroffen, waaronder de volgende:

• Om thermomechanische effecten in de vorm van spatten van de smelt bij contact met de huid te voorkomen, is het noodzakelijk om speciale apparatuur te gebruiken– een jas, broek, handschoenen en mouwen gemaakt van hittebestendige dichte stof.
• Minimaliseer het risico op brand tijdens argonlassen door de werkplek te reinigen van ontvlambare stoffen en voorwerpen. De apparatuur, de verbindingskanalen worden zorgvuldig gecontroleerd en de gascommunicatie wordt vooraf gespoeld.
• De kwestie van elektrische veiligheid is ook belangrijk. Apparatuur moet een diëlektrische coating hebben en de bedrading moet geaard zijn en beveiligd tegen kortsluiting.

Voor- en nadelen van de methode

Een van de belangrijkste voordelen van de technologie is de veelzijdigheid en het vermogen om op hoge snelheid met verschillende metalen te werken. Zoals eerder vermeld, kunnen zelfs legeringen die bang zijn voor interactie met zuurstof onder bepaalde omstandigheden met succes worden onderhouden. Een ander pluspunt komt tot uiting in een beschermende gasvormige omgeving, waardoor het risico op porievorming en vreemde insluitingen in de lasstructuur wordt verminderd. In veel situaties is het nodig om het werkgebied zoveel mogelijk af te sluiten, zodat de rest van het oppervlak onaangeroerd blijft. En in die zin is argonlassen de beste oplossing, omdat de verwarming lokaal wordt uitgevoerd en geen elementen en constructiedelen van derden vervormt. Als we het hebben over de tekortkomingen, dan zijn die er maar weinig. Ten eerste is het de complexiteit van de fysieke uitvoering van de taak, die bepaalde vaardigheden en kennis vereist. Ten tweede is een hoge belasting van het netwerk met hoge elektriciteitskosten onvermijdelijk.

Conclusie

Vandaag kan iedereen TIG-lassen implementerenwensen, de aanschaf van de juiste apparatuur en verbruiksartikelen. Voor huishoudelijke taken op de boerderij kunt u bijvoorbeeld het Resanta SAI 180 AD-apparaat krijgen, waarmee u functioneel en productief argonlassen kunt uitvoeren. Apparatuur van dit type met een stroomsterkte van 180 A kost ongeveer 18-20 duizend roebel. Professionals worden aanbevolen modellen zoals "Svarog" TIG 300S en FUBAG INTIG 200 AC/DC. Ze onderscheiden zich door een hoog vermogen van ongeveer 6-8 kW, een stroomsterkte van 200 A, maar ze kosten ook minstens 25 duizend roebel. Dergelijke lasapparatuur wordt vaak gebruikt in de bouw, gespecialiseerde autoreparatiewerkplaatsen en grote industrieën.